Clap de fin pour les prothèses de bois

C’est une page de l’histoire de PROTEOR qui s’est tournée au mois de juin dernier, lorsque notre site industriel de Seurre a produit sa toute dernière prothèse de bois. Commandé par la Centrale Fab, ce dernier exemplaire aura vocation à être exposé sur place afin d’entretenir le souvenir de ces fabrications qui avaient valu à PROTEOR le surnom de « La Jambe de Bois » dans la région.

La réalisation de cette prothèse de bois, au sein de la Centrale Fab, est le fruit d’un travail d’une équipe composée de Jean-Noël PETITCLAIRE, l’opérateur qui a fabriqué en grande partie cette prothèse, Bernard TERRIER, chef d’équipe du secteur prothèse dans lequel la prothèse a été fabriquée, Marc LANTERNIER, configurateur et qui traduit les données des orthoprothésistes en données de fabrication et enfin Alain BOIVIN, qui a façonné toute la partie garnissage de la prothèse, autrement dit la finition.

De gauche à droite : Alain Boivin, Bernard Terrier, Marc Lanternier et Jean-Noël Petitclaire

La fabrication

L’emboîture (la partie supérieure) est fabriquée manuellement par l’opérateur à partir d’un fut bois brut tandis que la partie inférieure, elle, est assemblée à partir de composants qui étaient fabriqués et livrés à l’époque par l’usine composants. Ces derniers étaient adaptés pour avoir un appareil sur mesure, conforme à la morphologie du patient.

Le fut est un bloc de bois de forme rectangulaire dont l’intérieur est carré. L’opérateur dispose de gabarits d’entrée de forme quadrangulaire et va creuser le fut en cherchant à obtenir une certaine circonférence vérifiée tous les cinq centimètres. Au final, L’intérieur correspond au moignon, l’extérieur représente le volume de la cuisse du patient. Les données d’entrée sont donc fondamentales. « Si les données ne sont pas bonnes, il faut recouper tout l’appareil » explique Marc Lanternier. La découpe du bois nécessite un bon coup d’œil et aussi une vigilance certaine à la vue des machines utilisées. Si Jean-Noël Petitclaire confie n’avoir « jamais eu d’appréhension particulière », Bernard Terrier explique en revanche que tous n’ont pas été aussi confiants par le passé.


La finition

Avant de finir l’appareil, il est d’abord envoyé en centre d’orthopédie pour que l’orthoprothésiste procède à l’essayage avec son patient. Si besoin, des retouches peuvent être apportées. Sinon, le travail de finition débute. L’opérateur va d’abord enlever tout le surplus de bois, ce qui permet d’alléger la prothèse. L’étape suivante est le frettage, qui consiste à cercler l’emboîture avec une corde afin de la renforcer. Ensuite, on passe au toilage, autrement dit l’encollage d’une toile de lin pour éviter que le bois se fissure ou explose lorsqu’il sèche. La toile agit ainsi comme une armure. Enfin, pour l’aspect esthétique, la prothèse est parcheminée. Le parchemin est fait d’une peau de mouton, plongée dans l’eau pour l’attendrir et la rendre élastique. Positionnée à la colle de bois, elle a la particularité de resserrer toute la partie en bois en séchant. Enfin, la prothèse est soit vernie, soit peinte.

Le sens de l’innovation

Au final, la fabrication de cette prothèse représente plus de 16 heures de travail et seuls des matériaux nobles sont utilisés : du bois, du cuir, de la peau de mouton… En 2016, Jean-Noël Petitclaire a creusé encore une cinquantaine de futs. Son départ à la retraite coïncide avec la fin de la fabrication de ces prothèses, qui ont longtemps équipé les anciens combattants. Mais ces derniers disparaissent progressivement et aujourd’hui, les renouvellements se font quasi exclusivement avec de nouveaux matériaux en résine de verre ou carbone.

Cette logique suit le sens de l’innovation. « Les premières voitures étaient en bois, il s’agissait de carrosses. Aujourd’hui, certaines sont en fibre de carbone. On saurait continuer de les fabriquer en bois mais on les fabrique avec d’autres matériaux, rappelle Francis NAWROCKI, directeur de la Centrale Fab. Pour les prothèses, c’est pareil, on suit le sens de l’évolution. Les matériaux d’aujourd’hui sont quand même plus facilement mis en œuvre, dans des conditions de sécurité renforcées et des temps de formation plus courts. Dans un futur proche, les emboitures seront très certainement fabriquées par impression 3D » 

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